コロナ放電処理とは？

コロナ放電処理とは、ポリエチレンやポリプロピレンなどのフィルム表面に約40kHzの高周波をかけてコロナ放電を発生させる方法であり、コロナ放電処理によってフィルムの印刷インキの塗工性（インキの“のり易さ”）や他のフィルムとの接着性を向上させることができます。

コロナ放電処理は、青い光とわずかな音が発生して放電が始まります。この時の発光の様子が、太陽が発するコロナ（太陽大気の最外層）と似ていることから「コロナ」と呼ばれます。

ポリエチレンやポリプロピレンはフィルムの表面状態がきわめて安定しているために印刷インキがのりにくく、また他のフィルムとの接着をし易くするためのプライマー（表面処理剤）が塗布しにくいという問題があります。

そのため印刷性を改善するためにフィルム表面を活性化する必要があり、その方法として最も用いられるのが、コロナ放電処理です。

コロナ放電によって放電された電子がフィルム表面に極性基（分子内に存在する電気的偏りであって電気の通り易さを示す誘電率が極性の高低の指標）を発生させますが、この極性基は親水性であるために表面の濡れ特性が向上して印刷インキや接着のためのプライマーが塗布され易くなります。表面処理によって表面が酸化して活性化することによってインキの“のり”が良くなるというメカニズムです。

表面処理の程度については、コロナ放電処理後のフィルムの表面張力を見ることによって判断します。ポリエチレンの場合は未処理のフィルムでその値は約30dyn（ダイン）ですが、処理後に38～43dynになります。38dyn以上あればグラビア印刷などができます。ただコロナ放電処理後に日数が大きく経過しますと表面張力が経時変化で低下します。またあまり過度にコロナ放電処理をかけると、フィルムがブロッキングを起こしたりヒートシール強度が落ちたりします。

ショッピングバッグ、お米、砂糖、塩を入れるポリエチレン袋やインスタントラーメンの袋などに使用するポリプロピレンの袋にはブランドや使用上の注意を表示した印刷が施されていますが、これらのフィルムには製造工程でコロナ放電処理が施されています。